Como medir a produtividade, eficiência e utilização da mão de obra e equipamentos industriais:
Vamos entender a produtividade industrial de forma bem simples tendo-se como modelo, a utilização de um torno mecânico em uma indústria metalúrgica.
Produtividade é a melhor utilização dos recursos disponíveis: mão de obra, máquinas e equipamentos para transformar matérias primas e insumos em produtos.
Produtividade não necessariamente significa trabalhar mais e sim, trabalhar e aplicar corretamente os recursos disponíveis.
A produtividade é medida na forma de indicador, que em nosso caso, é a relação entre duas variáveis, volume produzido transformado em horas padrão dividido pelo total de horas disponíveis para produzir este volume.
É o indicador que permite verificar se os recursos estão sendo bem utilizados e ainda, identificar desvios que comprometem o melhor rendimento destes recursos.
A produtividade industrial deve ser vista e analisada sob dois aspectos:
Índice
1 – visão do capital
Para o capital, os custos dos recursos contratados (mão de obra, máquinas e equipamentos) queira ou não, estão efetivados em qualquer circunstância.
É a divisão simples entre o total de horas padrão ou standard produzidas ou geradas, excluindo-se retrabalhos, refugos e devoluções pelo total de horas da mão de obra contratada que operam ou manuseiam equipamentos disponíveis.
De forma mais direta, o capital divide o valor faturado pelo total de horas contratadas que proporciona de forma rápida, um indicador comparativo do desempenho de seu negócio.
2 – visão operacional
Para o setor produtivo (visão operacional) o que importa é o tempo disponível presente da mão de obra e equipamentos no chão de fábrica para executar o trabalho.
É a soma das horas padrão ou standard produzidas ou geradas dividido pelo tempo total de horas presentes disponíveis.
O que necessitamos para medir a produtividade industrial
1 – definir tempo padrão ou standard
Horas padrão ou standard é igual ao tempo cronoanalisado (considerando todas suas varáveis, inclusive variações de ritmo e fadiga) necessários para se produzir peças, sub-conjuntos, conjuntos ou produtos tanto de forma manual ou mecanizadas.
2 – quantidade ou volume produzido – coleta de dados
Normalmente feito de forma manual em planilhas de apontamento pelos próprios executores ou apontadores de produção, podendo estar mecanizado e automatizados em alguns equipamentos onde basta fazer a leitura.
Estes dados devem contemplar:
– tipo de máquina ou linha de produção
– modelo da peça ou componente a produzir
– quantidade de peças produzidas
– quantidade de peças refugadas ou perdidas
– tempo de retrabalho aplicado em peças
– paradas de máquina ou ausência do operador durante o processo.
Deve-se apontar o tempo e tipo de parada para auxiliar na análise dos desvios sobre objetivos.
– frequência do apontamento – horária, por lote, por turno, por dia
3 – tempo total disponível programado ou horas de mão de obra disponíveis
– hora início da jornada de trabalho
– hora final da jornada de trabalho
Desconta-se paradas planejadas: almoço, café
4 – exercitando o modelo
A – tempo disponível do equipamento – 24 horas ou 1.440 minutos
B – tempo padrão ou estandard
Para se produzir um parafuso em um equipamento manual a cronoanálise determinou o tempo padrão em 10 minutos.
Contempla o tempo do operador pegar o tarugo de aço, prender no mandril, executar usinagens, efetuar medidas de processos (qualidade), retirar e depositar no local de peças prontas, iniciar o segundo parafuso.
Assim sendo, 10 minutos por parafuso, em uma hora (60 minutos) nosso plano é obter 6 parafusos e em oito horas (480 minutos) de trabalho, 48 parafusos.
C – jornada de trabalho
Oito horas ou 480 minutos de tempo total disponível programado
D – ao final da jornada, nosso operador produziu 30 parafusos ou trezentos minutos em horas padrão.
E – apontamentos
– 60 minutos parados para manutenção corretiva do equipamento.
– 30 minutos parados por falta de materiais
– 15 minutos parados para ginástica laboral
Total de tempo parado = 105 minutos
– peças refugadas por qualidade = 5 peças ou cinquenta minutos padrão
F – resultado dos apontamentos
Horas padrão produzidas = 30 parafusos ou 300 minutos em tempo padrão
Tempo perdido por paradas = 105 minutos
Peças refugadas = 5 peças ou 50 minutos padrão
Tempo efetivamente trabalhado = 375 minutos
Tempo total disponível programado = 8 horas ou 480 minutos
G – cálculo da produtividade
300 minutos padrão produzidos menos 50 minutos de peças refugadas dividido por 480 minutos de tempo disponível programado = 52,0% ou 25 parafusos dividido por 48 parafusos = 52,0%
H – cálculo da eficiência
300 minutos padrão produzidos menos 50 minutos de peças refugadas dividido por 375 minutos de tempo trabalhado = 66,0%
I – tempo perdido
105 minutos parados dividido por 480 minutos disponíveis = 22,0%
J – cálculo do percentual de refugo
5 peças refugadas (50 minutos padrão dividido) por 30 peças produzidas (trezentos minutos padrão) = 16,0% ou 5 peças refugadas dividido por 30 peças produzidas = 16,0%
K – cálculo da utilização
480 minutos de tempo disponível programado menos 105 minutos de tempo parado dividido por 1.440 minutos de tempo disponível do equipamento = 26,0% de utilização
H – análise dos resultados
Tempos perdidos
– 60 minutos de manutenção corretiva
Estamos praticando corretamente as manutenções preventivas?
Se sim, foi uma ocorrência não gerenciavel, se não, torna-se uma variável gerenciavel.
– 30 minutos parados por falta de materiais
Totalmente gerenciavel, características de ineficácia da gestão
– percentual de refugos
Totalmente gerenciavel com treinamentos operacionais
– 15 minutos parados para ginástica laboral
Concluindo
Perda de produtividade não gerenciavel (embora discute-se intensamente se as aplicações das leis da clt devam serem excluidas do cálculo da produtividade ou nâo). Pensamento válido somente para o brasil.
Ao observarmos o modelo, constata-se que não fizemos mensão ao “set up” de máquinas (troca de ferramentas ou preparação para troca de produtos) e muitos nos perguntam:
Por que não se considera “set up” no cálculo da produtividade?
Por uma razão muito simples, embora a preparação de máquinas e equipamentos para troca de produtos a fabricar seja necessária, este tempo não produz efetivamente produtos, por tanto não se considera tempo produtivo.
Da mesma forma que se mede a produtividade da produção, a estruturação de modelos produtivos eficientes considera não só a produtividade dos set up(s) bem como, a programação dos mesmos que normalmente são executados em horários não produtivos.
Quando se faz o planejamento e programação de uma indústria, a principal variável a ser estudada é a minimização dos set up(s) porque são necessários e sem os quais não há produção.
Cabe ressaltar que as áreas de apoio, suporte e utilidades tem extrema influência na melhoria da eficiência e produtividade de qualquer indústria seja lá qual for o seu tamanho.
Antonio Pessan
